隨著汽車工業(yè)的發(fā)展及我國加入WTO，國內(nèi)市場對汽車鍛件的質(zhì)量及成本價格的要求越來越苛刻，如拔模斜度、重量公差、尺寸、加工余量等要求均很高，而且價格又不太理想，但批量很大。為適應市場化的需求，本文對工藝進行了分析并反復實踐，找到了一個比較理想的工藝，對同類產(chǎn)品的生產(chǎn)有重要意義。

　　產(chǎn)品的介紹及工藝方案的確定

　　產(chǎn)品的介紹

　　臂體是用于重型車剎車泵上的一個零件，結構如圖1所示。鍛造中有以下幾個難點：(1)拔模斜度小，只有外3°、內(nèi)5°，而頂料出模裝置在∮62孔內(nèi)只有一處;(2)加工余量小，∮62及方槽23.2mm兩處的加工只用鏜削與拉削;(3)10-∮6.2*5這10個釘?shù)某錆M困難且位置度要求高，而且釘?shù)母繄A角為R0.2，該部位模具的磨損較快，生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過程中易磕碰造成變形。

　　工藝方案的確定

　　為了適應大批量生產(chǎn)，提高效率，我們確定了如下工藝:(中頻爐)加熱/(楔橫軋)制坯/(25000kN熱模鍛壓機)壓彎/預鍛/終鍛/(3150kN雙點壓力機)沖孔/切邊/正火/拋丸探傷/精壓。在工藝流程中，加熱制坯是采用一次兩件，零件柄部細長，自由鍛單件制坯效率低。采用楔橫軋制坯(如圖2示)，同時在軋機上切斷成兩件。由于零件的截面變化較大，從∮55軋制到∮23，需兩次起楔方可完成，所以軋制模具加工及修復難度較高。

　　精壓工序在保證壓頭部及柄部尺寸外，更重要的是校正10個釘?shù)奈恢谩⒏康膱A角，以及壓彎柄部。因此，采用兩塊活動帶5個孔的標準壓板，保證了釘?shù)奈恢眉案繄A角，提高了鍛模的壽命。

　　模具設計及制作的要點

　　通常壓彎模設計時只考慮壓出的坯外形彎曲與鍛件相一致。由于臂體大頭與柄部的厚度相差較大，在放入預鍛模時，彎坯柄部會懸空，預鍛時，柄部與大頭過渡處產(chǎn)生了折疊，由于彎坯柄部懸空，預鍛時這部位的金屬流動過大而造成。因此，壓彎坯的設計使彎坯放在預鍛模上，使其外形與預鍛模的外形相符。

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